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von Rainer Luniak

aktualisiert 20.06.2020

Einige von Euch werden sich erinnern dass am Anfang meines Bauberichtes von der Do 24 - die mittlerweile herrlich fliegt – bei der Wahl des Vorbilds auch die Do X in der engeren Auswahl stand.

Nach Abwägung der vielen den Bau beeinflussenden Fakten habe ich mich für die folgende Ausführung entschieden bei der die oberste Zielsetzung ein Abfluggewicht unter der 5 kg-Grenze war.

Vorbild wir nicht die allseits bekannte und bereits mehrfach als Modell nachgebaute deutsche Maschine vom Weltflug 1929 werden. Es wurden ja damals von Dornier 3 mehr oder weniger baugleiche Muster gebaut wovon 2 Maschinen an Italien verkauft wurden.

Ich habe mich für die italienische, auf den Namen „Alessandro Guidoni“ getaufte Maschine mit der Kennung I-ABBN entschieden – auch wegen der vollverkleideten Motorpylone – was den Bauaufwand etwas reduziert.

Als Motorisierung sind vorgesehen 6 Stück Koptermotore 2206, 2600 KV an 2x 2S1P Lipos. Damit kann gegenüber Standardmotoren an 3S-Lipos ca. 500 Gramm eingespart werden.

Rumpf und Leitwerk werden in der bewährten Hartschaumplatten-Technik erstellt, wobei jedoch vermehrt 9 mm Depron zum Einsatz kommt.

Der Flügel wird in konventioneller Balsaholz-Holm / Rippenbauweise mit Oratex-Bespannung erstellt werden. Die Motorpylone werden aus Depron erstellt.

Dornier Do X Original Modell
Spannweite 48,0 m 2,15 m
40,1 m Original 1,70 m
Gewicht leer 28250 kg 4,9 kg
Gewicht max. 52000 kg 4,9 kg
Antrieb 12 x V12 Curtiss
je 470 KW
6 x 320 W

Derzeitiger Bauzustand wie auf den folgenden Fotos:

Untere Rumpfpartie – Vorderteil bis zur Stufe aus 60 mm Platte Hartschaum aus dem Vollen gearbeitet – Hinterteil ab Stufe aus 20 mm Hartschaumplatte hergestellt – Stützschwimmer aus 60 mm Hartschaum mit dem heißen Draht geschnitten.

Spanten und Akkuschacht aus 9 mm Depron.

Auch die bereits rohbaufertigen Motorpylone sind aus 9 mm Depron mehrschichtig hergestellt.

Teil 2 entsprechend dem aktuellen Bauzustand am 10.04.2020:

Corona treibt ein seltsames Spiel mit uns, einerseits wir man in den Keller verbannt und der Baufortschritt nimmt rasant an Fahrt auf, andererseits gibt es mittlerweile gravierende Engpässe bei einigen Materialien und Teilen.

Aktuell sieht die Do X wie folgt aus:

Der Rumpf ist mittlerweile geschlossen, Seitenwände auch aus 9 mm Depron, oberer Rumpfabschluss aus 20 mm Hartschaumplatten. Tragflächenauflage und die Brücke (Steuerhaus) sind rohbaufertig. Das Ganze soll mit 80 gr. Glasgewebe belegt werden.

Das komplexe Leitwerk wurde aus Festigkeitsgründen nicht wie geplant aus Depron erstellt, dies schien mir bei dem hochgesetzten Höhenleitwerk zu gewagt.

Das komplette Leitwerk ist zum Transport abnehmbar und wird mit zwei Kohlerohren 10 und 6 mm fixiert. Das Höhenleitwerk ist aus Styropor mit 0,8 mm Abachifurnier, die runden Randbogen aus Hartschaum mit 80 gr. Glasgewebe belegt.

Das Seitenleitwerk ist klassisch aus leichtem Pappelsperrholz und Balsa erstellt, das Seitenruder ist wie die Randbogen aus Hartschaum mit Glasgewebe.

Zusammen mit der im Rumpf eingebauten Führung für die Kohlerohrsteckung, jedoch ohne Servos bringt das komplette Leitwerk 300 Gramm im Rohbau auf die Waage. Dazu werden 3 Servos mit je 13 gr. und 2,5 kg/cm Stellmoment kommen.

Die Motorisierung ist derzeit wieder vollkommen offen da aus bekannten Gründen keine Ware aus China kommt und die Bestände hier stark geschrumpft sind sodass eine sinnvolle Auswahl nicht möglich ist.

Ähnlich ist es mit der Liefermöglichkeit von Balsaholz, ein Lieferant bei dem ich schon mal gekauft habe, dessen Bestand im Shop nahezu komplett nicht lieferbar ist hat mir auf Nachfrage geantwortet dass er bereits seit November 2019 keine Lieferung aus Südamerika erhält weil von China Spitzenpreise für Balsaholz aller Qualitäten gezahlt wird. Hintergrund-dort werden Windkraftanlagen in immensen Stückzahlen gebaut und das Balsa wird als Stützkonstruktion in die Rotorblätter gestopft !!!

Nun habe ich doch einen Lieferanten gefunden –am nächsten Mittwoch soll die Lieferung eintreffen, bin mal gespannt was da für eine Qualität ankommt. Wenn die passt geht der Aufbau des Tragflügels los.

Das wird im nächsten Abschnitt zu sehen und zu lesen sein.

Bis dahin hoffe ich es geht allen Vereinskameraden gut auch wenn wir uns derzeit nicht auf dem Flugplatz treffen können – bleibt gesund und baut fleißig Modelle !

Teil 3 entsprechend dem Bauzustand vom 20.06.2020

Der Aufbau der Tragfläche hat einen riesigen Spaß gemacht, die Holzwürmer unter Euch können das sicher nachvollziehen – aber vielleicht traut sich auch mal ein eingefleischter Schaumwaffelflieger an so ein Projekt.

Da der Flügel einen rechteckigen Grundriss hat war das Herstellen eines Rippenblocks mit 4 Sperrholzrippen und 32 Balsarippen sehr schnell erledigt. Zwei Hauptholme aus 13x6 mm Kiefer auf die ganze Spannweite mit 3 mm Balsa zu einem T-Profil verkastet tragen die Last. Rippen aus 3 mm Balsa mit Aufleimer 2 mm Balsa, Beplankung 2 mm Balsa. Die 4 mm Sperrholzrippen sitzen 2x in der Flügelmitte um die Last der Flächenschrauben aufzunehmen und je eine an der Stelle der Lasteinleitung der Flächenstützen. Mit dem Verschleifen der 10x30 mm Nasenleiste war der Flügelrohbau bereits nach einer Woche erledigt.

Die recht großen Randbögen 150x400 mm wurden aus mehreren Schichten Depron und 20er Isolierschaumplatten innen hohl aufgebaut, geschliffen und mit 80 gr. –Gewebe laminiert und dann stumpf an die äußeren Rippen geleimt.

Vor dem Aufbringen der oberen Beplankung nahmen die vorgefertigten Motorpylone ihren Platz ein und die komplette Verkabelung des Flügels und des Antriebs musste eingebaut werden.

Die Querruder wurden ausgeschnitten, verkastet und Ruderhörner aus 1,5 mm GfK-Platten angefertigt und eingeklebt . Es folgte der Einbau der Querruderservos, hier zwei Standard- 7 kgcm Servos.

Weiter geht es mit dem Rumpf und zwar mit der Anfertigung der hinteren Stufe aus einer Hartschaumplatte sowie dem Einbau und der Anlenkung des Wasserruders.

Nach dem Verschließen der Rumpföffnung für die Ruderanlenkung folgte das Aufbringen der Glasfaserbeschichtung mit Epoxidharz und 80 gr. –Glasgewebe auf dem gesamten Rumpf.

Daran schließt sich die unangenehmste Arbeit der ganzen Bauphase an – das mehrfache Verschleifen, Spachteln und Grundieren der gesamten Rumpfoberfläche. Allerdings habe ich mir bei diesem Modell nicht zum Ziel gesetzt eine möglichst makellose, glatte Oberfläche zu erzielen.

Zum Einen war das beim Original sicher auch nicht der Fall, zum Anderen wollte ich dass die Gewebestruktur auch nach der silbernen Endbeschichtung noch erkennbar ist da Flügel und Leitwerk mit Oratex-Gewebefolie bespannt werden und somit am ganzen Modell ein Oberflächeneffekt mit Gewebecharakter vorliegt.

Nachdem die erste Grundierung aufgebracht war wurden die Stützen zwischen Rumpf und Stützkörper aus 5 mm Kohlerohr eingebaut. Die Flächenstützen wurden ebenfalls aus 5 mm Kohlerohr hergestellt. Sie sind an der Tragfläche mit einem Drehgelenk angeschlagen und werden mit den im Stützkörper eingeharzten Gegenstummeln durch einen übergeschobenen Kunststoffschlauch verbunden. Dadurch ist der Aufbau am Startplatz recht einfach.

Noch unfertig aber doch schon eine imposante Erscheinung.

Nun geht es in Richtung Finish. Mittlerweile sind auch die Motore eingetroffen. Entgegen der am Anfang des Berichts angepeilten Antriebsauslegung wird diese nun wie folgt aussehen:

Auf Grund der erforderlichen Schwerpunkt -Ballastierung werden zwei 5000mAh – 3S1P – Lipos in der äußersten Rumpfspitze benötigt. Daher ist die Wahl auf 6 Standardmotore der Größe 2830 /1300 KV mit 4-Blatt-Propeller gefallen. Mit 6x4,5 Zoll 4-Blatt erzeugen diese Motore je 720 Gramm Standschub bei 13,5 A Stromaufnahme. Bei einem Startschub von ca. 4,3 KG sollte das Abwassern kein Problem sein und im Flug kann sicherlich die Leistung weit zurückgenommen werden.

Ein Wermutstropfen zum vorläufigen Schluss: Die angepeilte 5,0 KG-Gewichtsgrenze ist mit dieser Auslegung höchstwahrscheinlich nicht zu realisieren.

Ich melde mich mit der Fortsetzung nach dem abschließenden Finish, von einer Flugerprobung auf dem Rodgauer Freibadsee im laufenden Jahr kann man ja derzeit nur träumen.

von Rainer Luniak

Ja, ja ich hab Eure Sprüche noch alle im Ohr als ich im Kreise einiger Vereinskameraden letztes Jahr lauthals verkündet habe vorerst kein neues Modell zu bauen und nun gestehen musste das ein Neubau bereits das Rohbaustadium erreicht hat.

Also dann der Reihe nach:
Anfang Dezember musste ich feststellen dass noch viel Winterzeit bevorsteht: lange Schlechtwetterperioden und kein Modell bauen – das geht ja gar nicht!
Fürs Wasser sollte es sein und was historisches, da kommt man an den Dorniers nicht vorbei.
Do-X, Do 24 und Do 24 ATT kamen in die engere Wahl. Nach Recherchen im Internet und Abwägung diverser Fakten für die Umsetzung als Eigenkonstruktion in der Bauweise Rumpf und Formteile aus Isolierschaumplatten/GFK und Flügel und Leitwerk in Styropor/Abachi fiel die Wahl auf die Do 24 T, so wie sie als Flugboot in der Seenotrettung ehemals eingesetzt war.

Das Original

Die Dornier Do 24 war ein dreimotoriges, hochseefähiges Fernaufklärungsflugboot das 1937 zum ersten mal flog. Ursprünglich für die Niederlande gebaut wurde es bis in die 1970er Jahre vor allem zur Seenotrettung eingesetzt. Noch heute fliegt die modernisierte Do 24 ATT.
Insgesamt wurden von 1937 bis 1947 313 Maschinen der unterschiedlichen Typen gebaut. Die größte Stückzahl erreichte der Typ T3 mit 172 Stück, 125 davon wurden an die Niederlande und 47 Stück an Frankreich ausgeliefert.

Technische Daten Do 24 T:

Kenngröße Daten
Länge 21,95 m
Höhe 5,75 m
Flügelspannweite 27,27 m
Tragflügelfläche 108 m²
Antrieb drei Bramo-323-R-2-Sternmotoren mit je 736 kW (1.000 PS)
Höchstgeschwindigkeit 340 km/h in 3.000 m Höhe
Dienstgipfelhöhe 5.900 m
Reichweite 2.900 km
Leermasse 9.200 kg
Startmasse 18.400 kg
Bewaffnung je ein 7,92-mm-MG 15 in Bug und Heck, eine 20-mm-Kanone MG 151 im Rückenturm

Nicht nur im Internet gibt es zu diesem Baumuster viele Bilder und Pläne sowie interessante YOUTUBE-Videos, ein restauriertes Exemplar das ehemals in Spanien als Seenotretter eingesetzt war kann unter anderem in der Flugzeugwerft des Deutschen Museums in Schleißheim in Augenschein genommen werden.

Das Modell

Die Erstellung des Rumpfes aus Isolierschaumplatten mit Beschichtung durch GFK hat sich besonders bei Wasserflugmodellen als vorteilhaft erwiesen. Dieses Material ist preiswert im Baumarkt zu bekommen und ist sehr gut mit dem Teppichmesser , Säge, Schleifklotz etc. – ähnlich wie Balsaholz zu bearbeiten. Hinzu kommt dass das Material in gewissen Grenzen auch elastisch und plastisch verformbar ist. Verklebungen sind problemlos mit Ponal, Laminierharz oder Epoxykleber je nach Beanspruchung auszuführen. Dies ist bereits mein achtes Modell in dieser Bauweise: Cessna C421, De Haviland Comet 88, Bombardier Canadair C 415 und einige Eigenkonstruktionen bis 2,35m Spannweite und 9 kg Abfluggewicht.

Vor dem Bauen kommt das Zeichnen. Nach den Vorlagen aus dem Internet wurde zunächst eine Seitenansicht und 10 Querschnitte des Modellrumpfes erstellt.
Natürlich musste vorher der Maßstab und damit die Größe des geplanten Modells festgelegt werden.
Um die Transportierbarkeit bei der vorgesehenen ein –teiligen Tragfläche zu gewährleisten (Zweiteilung geht nicht wegen dem mittleren Motor und der mittigen Verbindung zum Rumpfbaldachin, Dreiteilung erfordert zwei Steckverbindungen mit entsprechendem Mehrgewicht) sollte die Spannweite bei ca. 2,0 m liegen.

Original Do 24 Modell Do 24
Spannweite 27,27 m 1,95 m
Rumpflänge 21,95 m 1,57 m

Dies entspricht einem Maßstab von 1:14.

Die Rumpfform der Do 24 mit ihren speziellen Krümmungen und Radien sowie der Aufbau des Unterwasserbootes stellt eine besondere Herausforderung dar. Ich entschloss mich zu folgender Ausführung.
Zunächst wurde eine "Grundplatte“ in der Form der Rumpfdraufsicht aus einer 20mm dicken Isolierplatte erstellt und in der Krümmung der Rumpflängsachse gebogen. Damit diese Krümmung beim weiteren Rumpfaufbau erhalten bleibt wurde in der Rumpfmittelachse ein Längsspant aufgeleimt. Die beiden Zuschnittschablonen sind im folgenden Foto zu sehen.

Danach erst wurden die Querspanten zu beiden Seiten des Längsspants angeleimt, der vorgefertigte Baldachin aus 15 mm Alurohr und danach die beiden Seitenteile angeleimt. Alle diese Teile wie auch die nun folgende obere Abdeckung sind ebenfalls aus 20 mm Material hergestellt.

Nach Austrocknung des Klebers (Ponal Express) wird die Rumpfkontur durch Beschleifen mit grober Körnung (ca. 60er) hergestellt. Dabei ist natürlich viel Material abzutragen um den auf der Oberseite halbrunden Rumpf zu erhalten. Dies ist jedoch bei dem verwendeten Werkstoff ohne Mühe machbar, angenehm ist dabei die Eigenschaft des Werkstoffes nicht wie Balsastaub die Schleimhäute des Modellbauers zu belasten sondern das Schleifgut fällt zu Boden.

Auf den folgenden Fotos ist bereits die charakteristische Rumpfform der Do 24 zu erkennen. Lipopacks dienen u. a. auch zum Beschweren – hier beim aufkleben der unteren keilförmigen Stufe 1.

Weiter geht es mit dem Rumpfboot , eine Kielfinne wurde aus Sperrholz erstellt und aufgeleimt. Danach wurde mit weiteren Formteilen beigefüttert und wieder geschliffen bis der charakteristische Rumpfboden entstand.

Es folgten die 2. keilförmige Hauptstufe und die hintere Stufe nach der Hauptstufe.

Die beiden Stützschwimmkörper links und rechts am Rumpf wurden aus 60mm dicken Isolierschaumplatten mit dem heißen Draht geschnitten. Die Pofilierung ist die gleiche wie beim Flügel – ein halbsymetrisches Profil. Die beiden Stummel erhalten einen relativ großen Anstellwinkel zur Rumpfachse um das Abwassern zu erleichtern.
Die Entstehung der Seitenleitwerke und der Motorgondeln ebenfalls aus dem Plattenmaterial ist auf dem folgenden Foto zu sehen. Die Seitenleitwerke sind mit Hohlkehlscharnier erstellt und mit 80gr Glasgewebe belegt. Die Motorgondeln wurden jeweils aus zwei 60mm Zuschnitten die mit Doppelklebeband fixiert und über zwei Kreisschablonen mit 100mm Durchmesser über den heißen Draht geschnitten. Der so entstandene Zylinder wurde dann händisch in die Tropfenform geschliffen mit dem Ausschnitt für die Tragfläche versehen und anschließend mit 163gr Glasgewebe belegt.
Das Höhenleitwerk ist konventionell in Styro/Abachi-Bauweise erstellt und hat ein 12%iges NACA-Profil. Die beiden Seitenleitwerke wurden fest mit dem Höhenleitwerk verleimt, das gesamte Leitwerk wird mit zwei M6 Nylonschrauben am Rumpf befestigt. Für die Ruderbetätigung wurden je Seitenruder ein 2,5kg Metallgetriebe-Servo und je Höhenruderhälfte ein 3,0kg Metallgetriebe-Servo eingebaut. Das nächste Foto zeigt den rohbaufertigen Rumpf noch unbeschichtet, jedoch mit montiertem Leitwerk.

Der Flügel weist im rechteckigen Mittelteil eine enorme Profiltiefe von 385mm auf, diese verjüngt sich in den trapezförmigen Außenflügeln auf 175mm. Als Profil kam innen wie außen ein NACA 2415 zur Anwendung. Durch die starke Trapezform der Außenflügel und die Tatsache dass ich die Flächenkerne ohne eine zweite Person geschnitten habe musste ich vier Kerne verwerfen bis ich zwei brauchbare erhalten habe. Der weitere Aufbau ist wie gewohnt, beplanken mit 1mm Abachifurnier/Epoxidharz und pressen in der Vorrichtung bis zum Aushärten. Nasenleiste aus 10mm Balsa anbringen, Randbögen ebenfalls aus Balsa ankleben und Verschleifen des Ganzen. Die Beschaffung von Abachifurnier beschränkt sich offenbar auf nur wenige Lieferanten, auf Grund der erwähnten Geometrie der drei Flügelteile hätte eine Beplankung mit Balsabrettchen sehr viel Verschnitt und damit die 2-3fachen Kosten gegenüber Abachifurnier erzeugt. Ich habe von der Fa. balsabar in Neumarkt zwei 1mm-Furnierbögen 3650mm x 400/450mm bestellt. Diese kamen gerollt als Paket 500x500x500 für ca. 29,-€ inkl. Verpackung und Versand in einwandfreier Qualität bei mir an. Nach dem Beplanken aller Flügelteile blieb auf Grund des günstigen Furnierformates ca. 50% für das nächste Modell über.
Die drei Flügelteile wurden stumpf mit 5min-Epoxy miteinander verleimt, so dass die Flügeloberseite eine gerade Linie bildet, also die Profilverjüngung der Außenflügel eine V-Form bildet – entsprechend dem Original. Die Stoßstellen wurden mit einer Lage 165gr. Glasgewebe verstärkt.
Der Flügel wird mit zwei M5 Stahlschrauben auf dem Baldachin befestigt. Im Bereich der Auflage wurde die Fügelunterseite mit 2 Lagen 163gr Glasgewebe verstärkt. Die beiden Schrauben liegen natürlich im Bereich der mittleren Motorgondel, hierzu wurden zwei 20mm Rundhölzer senkrecht in voller Profildicke in die Flügelmitte eingelassen und auch auf der Flügeloberseite mit Glasgewebe verstärkt.
Danach wurden die drei Motorgondeln sauber ausgerichtet und mit dem Flügel verklebt. Zur Aufnahme der Motore sowie für die Befestigung der Cowling wurde frontseitig ein sternförmiger Spant eingebaut. Ebenso wurden bereits die Öffnungen für den Einbau der Regler hergestellt und verkastet. Natürlich musste zu diesem Zeitpunkt die Auswahl der Antriebstränge erfolgt sein. Als Antrieb ist vorgesehen 3 Außenläufer der Größe 3642 mit 1250KV, 3-Blatt Propeller der Größe 10x5, und drei 60A-Regler ohne BEC und 3-zellige LIPO-Akkus.

Dies ist der aktuelle Stand, deshalb endet hier vorläufig meine Dokumentation. Selbstverständlich wird diese nach Fertigstellung der Do 24 T ergänzt. Ich hoffe Euer Interesse für die beschriebene Baumethode oder so herrliche Wasserflieger wie etwa die Do 24 geweckt zu haben und stehe selbstverständlich für Fragen gerne zur Verfügung.

Fortsetzung Baubericht Do 24 T

Lange hat es gedauert bis ich zur Fortsetzung des Bauberichtes gekommen bin, dies ist jedoch einem fehlgeschlagenen Erstflug und einigen Optimierungen geschuldet – allerdings scheint auch jetzt noch nicht die richtige Einstellung vorzuliegen.

Zunächst mussten die Regler und Motore Ihren Platz finden. Da die Motorgondeln bei Lieferung der Regler und Motore bereits nach Katalogangaben vorbereitet und mit dem Flügel verklebt waren mussten die ersten Nacharbeiten bereits jetzt erfolgen da die Regler ein doppelt so dickes Gehäuse aufwiesen als in der Beschreibung. Kurz entschlossen griff ich zum Messer, schnitt die Öffnungen größer und verschloss dann die Gondeln komplett um die Optik zu erhalten.

Die Motore passten dann genau, diese verschwinden jedoch jeweils hinter einer Sternmotorattrappe die aus dem 3D-Drucker unseres Vereinskollegen Volker Horch stammen – nochmals vielen Dank Volker die Optik ist toll und wertet das ganze Modell auf.

Weiter geht es mit dem Einbau der Servos. Im Heck nehmen je Ruderfläche ein Servo Platz, also 2 für Höhenruder und 2 für Seitenruder. Im Flügel ein Servo je Querruder und eines für die Landeklappe. Diese ist wie beim Original als Spreizklappe ausgeführt und wurde aus einem Stück 2mm GFK-Platte geschnitten. Diese wurde mit Aussparungen zur Gewichtsreduzierung versehen und dann beidseitig zur Aussteifung mit 160 gr. Glasgewebe belegt. Herstellung und Einbau zeigen die beiden Fotos.

Der Rumpf wurde ganzflächig mit 160gr. Glasgewebe laminiert. Mehrere Schleif- Spachtel- und Grundiergänge folgten bis eine akzeptable Oberfläche erzeugt war. Die Deckbeschichtung erfolgte aus der Sprühdose in Silber wie beim Vorbild in Schleißheim.

Die schrägen Stützen zwischen Flügel und Stützschwimmer wurden aus Alu-Tropfenprofil mit innerer Verstärkung durch einen 5mm Kohlestab erstellt. Sie sind am Flügel anklappbar angeschlagen und werden auf den Stützschwimmern auf Stifte aus 5mm Kohlestab gesteckt.

Die elektrische Verbindung zwischen Rumpf und Flügel ist auf der Oberseite des Baldachin ausgeführt. Die unteren Hälften der Steckverbindungen ist fest im Baldachin eingeklebt, die oberen im Flügel sind lose und mit etwas Überlänge der Kabel ausgeführt. In der Praxis ist die Montage trotzdem ein Geduldsspiel.

Nach der Lackierung standen dann noch einige Details an, der vordere MG-Stand wurde erstellt und die Panzerung aus dünnem Alublech erstellt. Der hintere MG-Stand wurde aus einem Stück entsprechend geformter Verpackungsfolie erstellt. Die mittlere Kanonenkuppel wurde aus einem Verpackungsdeckel für Obstbecher erstellt, dies wurde später nochmal umgebaut und an dieser Stelle ein Wasserruder mit Servo eingebaut da sich die Manövrierfähigkeit auf dem Wasser nur über die Seitenruder als ungenügend erwies.

Für die schönen Decals zeichnet wie bereits bei der Canadair CL415 mein Vereinskollege Stefan Langhammer verantwortlich-nochmals vielen Dank.

Soweit zum Bau, dann kommt wie immer die Erprobung. Schwimmen kann Sie ja wirklich fantastisch, nach Einbau des Wasserruders direkt hinter der hinteren Stufe geht auch das manövrieren sehr gut.

Das Abwasser macht sie fast von alleine, wie auch das Anwassern. Das dazwischen nennt man bekanntlich fliegen, das war beim Erstflug nur mit wilden Eingriffen zu überstehen und endete kurz vor der Landung mit einem abrupten Strömungsabriss aus ca. 1m Höhe; allerdings ohne irgendeine Beschädigung.

Es musste nicht lange gegrübelt werden; Anstellwinkel viel zu groß, Schwerpunkt noch zu weit hinten. Nach erfolgten Korrekturen waren die nächsten Flüge erst anlässlich unserer Veranstaltung am 13./14. Oktober möglich.

Nach drei unproblematisch verlaufenen Flügen war die Freude über ein gelungenes Projekt groß. Im langsamen tiefen Vorbeiflug ist das Modell ein echter Augenschmaus.

Dann die Ernüchterung, beim nächsten Flug im Einkurven aus der Rückenwindrichtung zum Landeanflug erneut ein Strömungsabriss diesmal aus großer Höhe mit erheblichem aber reparablem Schaden.

Neben der Reparatur scheint es erforderlich die beiden äußeren stark trapezförmigen Flügel durch neue und optimiert – mit Schränkung versehene – Flügel zu ersetzen. Der Winter kann kommen.

Holm- und Rippenbruch,

Rainer Luniak